
Er wordt gecoat (schelp)zand gebruikt, bestaande uit kwartszand, vooraf bedekt met thermoplastische fenolhars en een verharder - hexamethyleentetramine. De metalen modelplaat wordt verwarmd tot 180–340 °C.
Schelpgietproces (heet schaalgieten met gecoat zand, gespecialiseerd voor precisiegieten van ferrometalen)
Er wordt gecoat (schelp)zand gebruikt, bestaande uit kwartszand, vooraf bedekt met thermoplastische fenolhars en een verharder - hexamethyleentetramine. De metalen modelplaat wordt verwarmd tot 180–340 °C. Wanneer het gecoate zand in contact komt met hoge temperaturen, smelt de hars snel, verknoopt en hardt uit, waardoor een harde, dunne zandschil op het oppervlak van de modelplaat ontstaat. Zodra de schaal is verwijderd, worden de twee vormhelften met elkaar verbonden om de vormholte te vormen. Droog zand wordt rond de buitenkant van de schaal gegoten ter ondersteuning voordat gesmolten ijzer wordt gegoten, waardoor de kosten van zandgieten in evenwicht worden gebracht met de maatnauwkeurigheid van precisiegieten.
Vormzand: gecoat fijn zand met een harsgehalte van 2,5-4%; lage regenereerbaarheid.
Modelplaat: een gespleten mal gemaakt van gietstaal of gietijzer, die een hoge hittebestendigheid, slijtvastheid en een lange levensduur heeft bij herhaald gebruik.
Lossingsmiddel: calciumstearaat en siliconenolie om te voorkomen dat de zandschelp aan de mal blijft plakken.
Gebruikte ferromaterialen: kleine en middelgrote precisieonderdelen van grijs en nodulair gietijzer, zoals nokkenassen, tandwielen, klepzittingen en hydraulische behuizingen.
Stapsgewijs technologisch diagram van het gietproces van schaalvormen
IJzergietstukken in de toestand bij levering, vervaardigd door schaalgieten
(1) Het verwarmen van de metalen modelplaat en het aanbrengen van het lossingsmiddel
Verwarm de mal tot 200–280 °C en breng het lossingsmiddel gelijkmatig aan om een vrije verwijdering van de zandschelp te garanderen.
(2) Zand aanbrengen met behulp van een kipbak (basisbediening)
Druk de verwarmde modelplaat tegen de zandopslagtrechter en keer het geheel om, zodat het oppervlak van het model volledig bedekt is met gecoat zand. Houd 8-15 seconden vast. Het oppervlaktezand wordt verwarmd om uit te harden tot een harde schaal, terwijl het onverwarmde losse zand terug in de trechter wordt gegoten.
(3) Extra verharding (burn-out) van de schaalvorm
Breng de modelplaat met de gevormde zandschaal over naar een secundaire uithardingsoven bij 180-220°C gedurende 30-90 seconden om de thermische sterkte van de schaal te vergroten. De dikte van de schaal wordt geregeld binnen 8–15 mm.
(4) Het verwijderen van de schaal, het maken van kernen en het monteren van halve mallen
Verwijder de afgewerkte halve schaal uit de mal met behulp van het uitwerpmechanisme. Voor onderdelen met interne holtes worden de kernen tegelijkertijd gemaakt van gecoat zand, waarna de bovenste en onderste halve schalen worden uitgelijnd en aan elkaar worden bevestigd.
(5) Installatie in de kolf voor versteviging en vulling
Plaats de samengestelde schaalvorm in de kolf en vul de ruimte eromheen met droog steunzand om te voorkomen dat de schaal tijdens het gieten uitzet en barst. Giet gesmolten gietijzer op een vaste temperatuur van 1400–1460 °C.
(6) Koelen, beschieten en reinigen
Na 4-12 uur afkoelen de zandschelp vernietigen en de gietstukken verwijderen. Verwijder spruw en spruw, voer gritstralen, foutdetectie en eindbewerking uit.
Voordelen (vergeleken met conventioneel zandgieten)
Aanzienlijk verhoogde nauwkeurigheid: CT9–CT11 maattolerantie, stabiele afmetingen en uitstekende herhaalbaarheid bij massaproductie.
Glad oppervlak: oppervlakteruwheid Ra 6–25 µm met minimale verbrande laag, waardoor de toleranties voor draaien, frezen en slijpen aanzienlijk worden verminderd.
Uitstekend vermogen om dunwandige gietstukken te vormen: De hoge stijfheid van de schaalvorm zorgt voor de stabiele productie van gietijzeren gietstukken met dunne wanden van 2-3 mm dikte, complexe topografie en kleine gaten.
Extreem laag zandverbruik: slechts een dunne schillaag vormt de spouw; Het zandverbruik bedraagt slechts 1/10 van dat bij conventioneel zandgieten.
Zeer compatibel met automatisering: compatibel met automatische lijnen voor de productie van schaalmatrijzen in continue massaproductie.
Homogene gietstructuur: gecontroleerde gasdoorlaatbaarheid van de schaal vermindert defecten, waaronder gasgaten en slakinsluitingen, aanzienlijk.