Qingdao Zhaoyuqi Werktuigbouwkunde Co., Ltd

Qingdao Zhaoyuqi Machinery Co., Ltd. is een moderne professionele OEM-fabrikant van op maat gemaakte ijzeren gietstukken, gespecialiseerd in schaalgieten en groene zandgiettechnologieën in China. Het bedrijf is gevestigd in Qingdao, een havenstad. De afstand van de haven naar onze onderneming bedraagt ​​slechts ongeveer 1,5 uur. Wij zijn al meer dan twintig jaar gespecialiseerd in zandgieten op maat en zijn de favoriete leverancier van gietonderdelen voor binnenlandse en buitenlandse klanten. We zijn begonnen met een paar mensen en nu bestaat ons team uit tientallen medewerkers. Onze gieterij, die al meer dan twintig jaar actief is in de sector, beheerst de volledige procescontrole, van zandvoorbereiding, matrijzenbouw, gieten tot afwerking, en is in staat om consistent hoogwaardige gietstukken te leveren in een verscheidenheid aan materialen, waaronder nodulair gietijzer, ijzerlegeringen en koolstofstaal. Ons belangrijkste concurrentievoordeel ligt in de perfecte combinatie van uitstekende kwaliteit en klantgerichte service. We zijn ISO9001- en CE-gecertificeerd, waarbij 98% van onze producten wordt geëxporteerd naar Europa, Amerika en Zuidoost-Azië, waardoor we brede erkenning krijgen van oude partners - bekende merken. Al onze zandgietproducten voldoen strikt aan ISO 9001 en belangrijke internationale industrienormen, en interne tests op het gebied van treksterkte, slagsterkte en interne niet-destructieve tests hebben het vertrouwen van de klant op lange termijn opgeleverd. De mate van sferoïdisatie van grafiet in gietijzer met hoge sterkte bereikt meer dan 90%. De meeste geëxporteerde onderdelen worden gebruikt in industriële apparatuur, pompen, elektrische fittingen, onderdelen van landbouwmachines, spoorwegvervoer, scheepsfittingen en reserveonderdelen voor auto's, enz. Met een hooggekwalificeerd technisch team kunnen we de formulering van het gietmengsel en de parameters van het gietproces snel aanpassen aan de individuele vereisten - van kleinschalige proefruns tot grootschalige leveringen, waarbij we kosteneffectieve oplossingen bieden die bij uitstek geschikt zijn voor de specifieke bedrijfsomstandigheden van de klant. Vergeleken met onze concurrenten bieden wij flexibelere maatwerkoplossingen, kortere levertijden en concurrerende prijzen, evenals uitgebreide after-sales services, inclusief 24/7 ondersteuning en 3 jaar garantie op alle belangrijke producten. Welkom bij ons - neem contact met ons op!

Vergassinggieten, ook bekend als verloren wasgieten of volledig uitgebrand gieten (kortweg EPC of LFC), is een geavanceerde precisie-groengiettechnologie die producten produceert die de uiteindelijke vorm benaderen. Voor de productie wordt geschuimd polystyreen (EPS) gebruikt, waaruit massieve modellen worden gemaakt die identiek zijn aan het afgewerkte gietstuk. Bij dit proces zijn geen mallen geopend, modellen verwijderd of individuele kernen gemaakt. Zodra het schuimblok is bedekt met een brandwerende coating en volledig is gedroogd, wordt het in ongebonden droog kwartszand geplaatst, verdicht met behulp van 3D-trillingen en gestabiliseerd onder negatieve druk. Tijdens het gieten vergast de smelt op hoge temperatuur het schuimmodel onmiddellijk en vult de ruimte die het verdampte model achterlaat, waardoor na afkoelen en uitharden een voltooid gietstuk ontstaat. Belangrijkste voordelen van gieten met vergaste modellen 1 Gebrek aan schimmelscheiding, hellingen en afzonderlijke zandkernen; gietstukken hebben geen flits-, schering- of scheidingslijnen, waardoor de hoeveelheid schoonmaakwerk met ruim 70% wordt verminderd. 2 In staat om complexe geometrische vormen in één handeling te produceren: diepe holtes, dunne wanden, onregelmatige doorgaande gaten en convex-concave structuren kunnen in één proces worden gegoten, wat het productontwerp aanzienlijk vereenvoudigt. 3 Droog zand zonder bindmiddelen zorgt voor extreem lage regeneratiekosten, minder stofontwikkeling en een schonere productieomgeving vergeleken met klei- en harsgieten. 4 Vereenvoudigd technologisch proces: de handelingen van het maken van kernen, het assembleren van mallen, het ophalen van modellen en het repareren van mallen worden geëlimineerd, wat de implementatie van geautomatiseerde seriële lijnen vergemakkelijkt. 5 Minimale bewerkingstoeslagen verhogen het materiaalgebruik en verlagen de secundaire verwerkingskosten; Eén productielijn kan flexibel schakelen tussen gietijzer, staal en aluminiumlegeringen. Typische toepassingen 1 Nodulair gietijzer (QT400-18, QT600-3): tandwielhuizen, chassis van landbouwmachines, pomphuizen, tandwielhuizen, beugels voor bouwmachines; 2 Auto-onderdelen: motorblokken, inlaatspruitstukken, achterashuizen, differentieelhuizen; 3 Stalen gietstukken: zware kleplichamen, mijnbouwmachinelichamen, slijtvaste complexe structurele elementen; 4 Aluminiumlegeringen: elektromotorbehuizingen, waterpompbehuizingen, meerkanaalsklepbehuizingen met complexe configuratie.

Dit proces is toepasbaar op QT400-18, QT600-3 gietijzer, grijs gietijzer, staal, aluminium en koperlegeringen, vooral voor geïntegreerde behuizingen met complexe structuren met meerdere holtes. Maatnauwkeurigheid CT7–CT9 en oppervlakteruwheid Ra6,3–25 µm worden bereikt, wat een hogere algehele nauwkeurigheid oplevert in vergelijking met kleigieten, en de oppervlaktekwaliteit is onder bepaalde omstandigheden vergelijkbaar met schaalgieten. Basisprincipe van het vormen Een enkel blok polystyreenschuimmodellen (gieten, poortsysteem en winsten verlijmd tot één geheel) is bedekt met een brandwerende coating om te isoleren tegen droog zand en pyrolysegassen te verwijderen die worden gevormd wanneer het schuim uitbrandt. Droog zand bevat geen klei, harsen of andere bindmiddelen; losse zandkorrels worden verdicht en gefixeerd onder invloed van negatieve vacuümdruk, waardoor een stijve vorm ontstaat. Wanneer de smelt op hoge temperatuur in contact komt met het schuim, vindt thermisch kraken, verdamping en verbranding van het EPS plaats. Een groot volume aan gassen wordt door de poriën van de coating verwijderd door een vacuümsysteem. De smelt vult continu de vormholte en vervangt het schuimvolume. Na afkoeling wordt het vacuüm opgeheven, brokkelt het droge zand spontaan af en kunnen de gietstukken intact worden verwijderd. Grondstofsysteem 3.1 Materialen voor geëxpandeerde polystyreenmodellen EPS-korrels: standaard voor nodulair gietijzer, grijs gietijzer en aluminium gietstukken met een dichtheid van 18–20 kg/m³. De korrelgrootte mag niet groter zijn dan 1/9 van de minimale gietwanddikte, de voorschuimcoëfficiënt moet 40-60 keer zijn. STMMA- en EPMMA-copolymeer: ​​specifiek gebruikt voor stalen gietstukken om carburatiedefecten op het oppervlak van de gietstukken te verminderen. 3.2 Brandwerende coating Bestaat uit brandwerend poeder (kwartsmeel, bauxiet, zirkoonpoeder), bindmiddel, suspendeermiddel en functionele additieven. De coating wordt met een kwast of spray in 2-3 lagen op het schuimoppervlak aangebracht en volledig gedroogd in ovens op lage temperatuur. Het voorkomt het binnendringen van metaal, ondersteunt schuimmodellen, stuurt pyrolysegassen en voorkomt dat zand de vormholte binnendringt. 3.3 Droog gieterijzand Schoon gewassen kwartszand, vrij van vocht, klei en harsbindmiddelen. Voor ferrometalen wordt grof zand gebruikt, voor aluminiumlegeringen - fijn zand. Afvalzand is niet verontreinigd met organische bindmiddelen en kan na zeven en afkoelen oneindig vaak worden geregenereerd. Volledig proces 4.1 Fabricage en assemblage van schuimmodellen EPS-korrels worden voorgeschuimd, uitgehard en tot individuele schuimmodellen gegoten; voor kleinschalige producten kunnen op CNC-machines modellen worden gemaakt van schuimplaten. Afzonderlijke schuimelementen (gietwerk, aanspuitbak, voerbakken en winsten) worden aan elkaar gelijmd tot één modelblok om gaten bij de verbindingen te elimineren. 4.2 Aanbrengen van brandwerende coating en drogen Het gehele modelblok wordt in 2-3 lagen gedoopt of gespoten met een speciale coating voor vergaste modellen en vervolgens volledig gedroogd in lage temperatuur ovens. Achtergebleven vocht zorgt ervoor dat er tijdens het gieten gasbellen ontstaan. 4.3 Driedimensionale trillingsverdichting in een vacuümkolf Het installeren van de kolf op een triltafel, waarbij de onderste laag zand van 50-100 mm dik wordt gelegd en door trilling wordt verdicht; Het plaatsen van een volledig gedroogd schuimmodelblok in de kolf; laag voor laag opvullen met droog zand met synchrone triaxiale (X/Y/Z) trillingen gedurende 30-60 seconden om alle interne holtes, ribben en kleine gaten volledig te vullen; Het bovenste deel van de kolf afdichten met plastic folie en een vacuümpomp aansluiten, waardoor de negatieve druk wordt gestabiliseerd op het niveau van -0,04...-0,08 MPa; atmosferische druk fixeert het losse zand in een stijve vorm. 4.4 Continu vacuümgieten Er wordt een vacuüm gehandhaafd terwijl gesmolten ijzer, staal of aluminium gelijkmatig wordt gegoten. Het schuim wordt continu vergast en het vacuüm verwijdert synchroon de kraakrookgassen, waardoor een stabiele vulling van de mal wordt gegarandeerd totdat de winst volledig is gevuld. 4.5 Koelen, omkantelen van de kolf en uitkloppen Nadat de gietstukken volledig zijn gestold en afgekoeld, wordt het vacuüm uitgeschakeld en wordt de onderdruk opgeheven. De fles valt om; ongebonden droog zand brokkelt spontaan af en scheidt zich van de gietstukken. Het afvalzand wordt gezeefd, gekoeld en teruggevoerd naar de volgende productiecyclus. 4.6 Reiniging en warmtebehandeling Verwijdering van geïntegreerde schuimspuiten en pads, gritstralen om coatingresten van oppervlakken te verwijderen. Gietstukken van nodulair gietijzer (QT400-18, QT600-3) worden indien nodig gegloeid of genormaliseerd, waarna ze een controle van de afmetingen en mechanische eigenschappen ondergaan en naar opslag worden gestuurd.